توضیحات
پلی اتیلن سنگین تزریقی I3: معرفی و کاربردها
پلی اتیلن سنگین تزریقی (HDPE Injection Grade I3) یکی از پرکاربردترین مواد پلیمری در صنایع تولیدی است که به دلیل خواص مکانیکی عالی، مقاومت شیمیایی بالا و قابلیت پردازش آسان، جایگاه ویژه‌ای در تولید قطعات پلاستیکی دارد. این گرید از پلی اتیلن با شاخص جریان مذاب (MFI) متوسط، برای فرآیند تزریق بهینه‌سازی شده و امکان تولید انبوه قطعات با دقت ابعادی بالا را فراهم می‌کند.
ویژگی‌های کلیدی پلی اتیلن سنگین تزریقی I3
- چگالی بالا (۰.۹۴۵-۰.۹۶۵ گرم بر سانتیمتر مکعب) برای مقاومت ساختاری مطلوب
- شاخص جریان مذاب (MFI) در محدوده ۳-۷ گرم در ۱۰ دقیقه (شرایط آزمایش ۱۹۰°C/2.16kg)
- مقاومت عالی در برابر ضربه حتی در دمای پایین (تا -۵۰°C)
- پایداری حرارتی مناسب برای فرآیند تزریق بدون تخریب زنجیر پلیمری
- سازگاری با افزودنی‌های مختلف مانند پایدارکننده‌های UV و رنگدانه‌ها
کاربردهای صنعتی
صنایع بسته‌بندی
این گرید به دلیل خواص مکانیکی متعادل و سطح صاف، برای تولید درب بطری‌های مواد غذایی، ظروف یکبار مصرف صنعتی و بسته‌بندی‌های مقاوم به رطوبت ایده‌آل است.
صنعت خودرو
در ساخت قطعات داخلی خودرو مانند محفظه‌های باتری، پنل‌های پلاستیکی و اجزای سیستم تهویه به کار می‌رود.
مصارف خانگی و مصرفی
تولید لوازم خانگی مانند سبدهای لباسشویی، جعبه ابزار و اسباب‌بازی‌های کودکان از دیگر موارد مصرف این ماده است.
مشخصات فنی پلی اتیلن سنگین تزریقی I3
| ویژگی | مقدار | استاندارد آزمایش |
|---|---|---|
| چگالی (g/cm³) | ۰.۹۵ ± ۰.۰۱ | ASTM D792 |
| شاخص جریان مذاب (g/10min) | ۵ ± ۱ | ASTM D1238 |
| استحکام کششی (MPa) | ۲۵-۳۲ | ASTM D638 |
| ازدیاد طول در نقطه شکست (%) | ≥ ۶۰۰ | ASTM D638 |
| مقاومت ضربه ایزود (kJ/m²) | بدون شکست | ISO 180/1A |
مزایای رقابتی
پلی اتیلن سنگین تزریقی I3 نسبت به سایر گریدها دارای مزایای متعددی است که آن را به انتخاب اول بسیاری از تولیدکنندگان تبدیل کرده است:
- چرخه تولید کوتاه‌تر به دلیل رفتار رئولوژیکی مطلوب در فرآیند تزریق
- کاهش ضایعات تولید به دلیل پایداری ابعادی عالی
- امکان بازیافت و استفاده مجدد بدون افت محسوس خواص مکانیکی
- هزینه تولید پایین‌تر نسبت به مواد مهندسی مانند پلی آمیدها
- سازگاری با محیط زیست و عدم انتشار مواد سمی در شرایط مصرف عادی
شرایط پردازش و نگهداری
دمای مذاب بهینه برای فرآیند تزریق بین ۲۰۰-۲۴۰°C توصیه می‌شود. دمای قالب بهتر است در محدوده ۳۰-۶۰°C تنظیم گردد. این ماده باید در محیط خشک و خنک (زیر ۴۰°C) و دور از نور مستقیم خورشید نگهداری شود. رطوبت جذب شده توسط گرانول‌ها باید قبل از فرآوری به کمتر از ۰.۰۲% کاهش یابد.
نقد و بررسی‌ها
هنوز بررسی‌ای ثبت نشده است.